Código de Conduta TSA/LYNX
TSA inova com solução de predição de falha de transportes de correia
Os transportadores de correia são de extrema relevância para o processo produtivo mineral. Eles viabilizam o rápido transporte de grandes volumes de produtos em grandes distâncias à um custo relativo baixo, de maneira ambientalmente limpa e com baixíssimo risco aos trabalhadores quando comparado a outros modelos de transporte.
A manutenção preditiva para estes equipamentos de transporte tem sua importância aumentada a cada dia, para assim garantir sua máxima eficiência e maximizar seu tempo de disponibilidade. A TSA já vem trabalhando em soluções de predição de falhas em rolos de Transportadores de Correia em parceria com a Australiana Vayeron (confira esta matéria em https://tsaengenharia.com.br/monitoramento-de-falhas-em-rolos-de-tcs/) .
Na busca da melhoria e desenvolvimento contínuo, a TSA está desenvolvendo um equipamento robotizado para executar a troca de rolos em Transportadores de Correia remotamente. A solução será controlada e integrada ao Sistema de Monitoramento de Falas em Rolos.
Atualmente, a troca de rolos é feita de forma manual. Assim, os trabalhadores ficam expostos a vários riscos de segurança, como problemas ergonômicos, prensamento, quedas e até mesmo à espaços confinados no caso dos transportadores instalados em túneis.
O equipamento desenvolvido pela TSA está sendo dimensionado para atuar em quaisquer tipos de Transportadores de Correia, sejam eles elevados, em túneis ou em nível. Sua construção foi conceitualizada em forma modular, de forma a evitar e minimizar quaisquer alterações estruturais nos Transportadores de Correia existentes no site, reduzindo assim os custos de implantação.
Sua construção foi conceitualiza em módulos, podendo ser empenhados no campo de acordo com o transportador onde serão realizadas as trocas. Em resumo, o equipamento completo contará com pelo menos 3 módulos:
– Módulo de troca – esta parte do equipamento é responsável pela tração em cima da correia, ancoragem e elevação da correia para liberação de espaço entre a correia e o rolo, e o principal, o posicionamento do manipulador robotizado especialmente desenvolvido para esta aplicação.
– Módulo almoxarifado – esta parte do equipamento conterá os espaços de carregamento de rolos novos e rolos usados.
– Módulo de força e suporte – esta última parte do equipamento é responsável pelo fornecimento de energia elétrica, pneumática e ou hidráulica. Além de transportar todos os equipamentos de automação para garantir o pleno funcionamento de todos os módulos, como central de processamento, transmissão de dados e imagens para a estação de controle remoto.
Sua operação será realizada de forma remota controlada, tendo o operador todas as informações de status do equipamento, sua posição, imagens em tempo real de todos os módulos, da troca do rolo e de seu entorno.
Por se tratar de um equipamento móvel, todos os módulos contarão com sensores em seu entorno para garantir que ninguém que adentre em seu raio de ação corra nenhum risco de acidentes. Estes sensores, além de intertravar o equipamento, serão capazes de enviar alertas ao operador e sinalizar às pessoas próximas através de alertas luminosos, sonoros e até mesmo alertas de voz transmitidos diretamente pelo operador. Garantindo assim a segurança
de toda a operação. Mais uma inovação TSA em breve à disposição!
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Como as novas tecnologias na onda de transformação digital podem mudar o negócio da mineração
Diferente de muitas indústrias, a indústria mineral, devido a sua própria natureza, opera em ambientes extremamente difíceis e remotos. Acrescentam-se a essas características, os grandes desafios deste segmento: enorme variabilidade nos preços das commodities, enormes exigências para preservação do meio-ambiente, extração de minérios com baixos teores e logísticas cada vez mais complexas para a entrega dos produtos em seus clientes.
Frente a estes desafios, a automação desempenha papel preponderante, buscando oferecer uma maior integração da planta, responder rapidamente ao ambiente de alta variabilidade dos negócios, reduzir os custos, aumentar a produtividade e melhorar a disciplina operacional, tirando os trabalhadores de situações de risco. A automação se tornou um pilar no negócio mineral, pois possibilita reduzir e gerenciar melhor as incertezas e extrair ganhos relevantes de segurança e produtividade necessários ao sucesso do negócio.
A Indústria 4.0 trouxe a necessidade de adotar soluções de automação altamente cognitivas e autônomas. A inteligência artificial (IA), a robótica avançada e a tecnologia de sensores inteligentes têm o potencial de ampliar ainda mais a autonomia e acelerar a flexibilização e a independência dos processos produtivos e operacionais.
Podemos destacar algumas tecnologias que serão preponderantes na onda de transformação digital que a indústria mineral pode se beneficiar.
Produção de Dados, capacidade computacional e conectividade: a incorporação de sistemas computacionais e redes de alto desempenho e um grande número de sensores espalhados integrando as plantas geram grandes volumes de dados para análise, que por sua vez podem ser transformados em informações e assim obter uma imagem mais precisa e consistente da realidade para a tomada de decisões.
Data Analytics: técnicas de Inteligência Artificial, incluindo Machine Learning, por exemplo, possibilitam um novo “olhar” do processo de produção mineral. Tarefas complexas, tais como: modelagem geológica, otimização de processos de beneficiamento, programação diária e manutenção preditiva, serão cada vez mais aplicadas no domínio de algoritmos inteligentes e de otimização.
Simulador Virtual – Digital Twin: na sua forma mais simples, um gêmeo digital é um simulador virtual de operações, ou seja, uma “cópia carbono” do mundo físico no mundo digital, onde o se pode manipular um grande número de variáveis por um determinado período de tempo, verificando, assim, como as mudanças afetarão os processos. As simulações que utilizem a tecnologia Digital Twin, podem criar representações digitais da produção em todo seu ciclo permitindo explorar opções dinâmicas, avaliar perdas e ganhos para acelerar ou automatizar decisões.
Wereables: a tecnologia “Wearables” estabeleceu seu espaço no ambiente doméstico e da mesma forma chega à área mineral buscando criar um ambiente de trabalho mais seguro e com maior produtividade. Podemos destacar o uso em sistemas de controle de acesso e rastreabilidade, manutenção e inspeção de ativos, detecção de fadigas e sistemas anti-colisão.
Predição de falhas: ao substituir a estratégia tradicional – baseada em tempo por técnicas com caráter proativo – ajuda a reduzir gastos de manutenção e evitar interrupções que podem custar milhões. Podemos atualmente utilizar algoritmos inteligentes com dados de manutenção e histórico de falhas da planta, e permitir que o algoritmo detecte padrões e sinais nos dados que se correlacionam com falhas. Ao detectar novamente esses padrões no futuro, o algoritmo irá prever com uma maior probabilidade a ocorrência da falha e dará um aviso antecipado (early Warning).
Operação Autônoma: na mineração, o uso de equipamentos telecomandados e autônomos está se tornando crescente nas minas para atividades de transporte, perfuração e também em máquinas de pátios de minérios (“Stacker e Reclaimer”), pois permite diminuir a sobrecarga, aumentar a durabilidade de componentes, otimizar o uso de combustível, diminuir a variabilidade na operação, maior produtividade, diminuir riscos de acidentes e melhorar o planejamento da produção.
A TSA, por meio de seu corpo técnico experiente, está capacitada a ser seu parceiro na caminhada da transformação digital, oferecendo o apoio necessário desde a etapa de consultoria até a implantação para que se colha todos os benefícios dessas tecnologias. Entre em contato.
Fórum do conhecimento: Draga Autônoma
Pesquisa de Satisfação 2024
Feliz Aniversário
Monitoramento de Falhas em Rolos de TC´s
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RONDS INTELLIGENT WIRELESS CMS
A indústria em geral enfrenta um grande desafio para manter em operação adequada dezenas de milhares de equipamentos rotativos, tais como: motores, compressores, redutores, bombas, turbinas, ventiladores, etc instalados em suas unidades fabris. Os gastos de tempo e dinheiro para que isso ocorra são enormes.
No monitoramento de condição, as medições de vibração são utilizadas para indicar a integridade de máquinas rotativas. Essas máquinas possuem diversas partes e, cada parte contribui com um padrão exclusivo de vibração, que seria sua identificação ou sua assinatura. Observando as tendências das diferentes assinaturas de vibração ao longo do tempo, pode-se prever qual componente terá uma falha e quando entrará totalmente em colapso. Dessa forma, é possível programar adequadamente a parada da máquina para sua manutenção ou substituição da mesma, aumentando assim a segurança dos ativos e das pessoas, além de reduzir custos de serviços e materiais.
Nestes equipamentos, as falhas podem ser extremamente caras, especialmente quando são inesperadas e críticas para sua linha de produção. Por isso, torna-se crucial dar a devida atenção à manutenção, buscando utilizar soluções tecnológicas modernas que forneçam informações antecipadas de forma rápida e precisa.
Nesta linha foi desenvolvido pela empresa RONDS o sistema wireless de monitoramento online RONDS (RONDS INTELLIGENT WIRELESS CMS – Condition Monitoring System), especialmente projetado para operar em locais agressivos, coletando dados de vibração e temperatura de máquinas rotativas espalhadas em grandes áreas.
O sistema pode detectar problemas em potencial muito antes de interromper a produção, através de sensores sem fio que utilizam a rede Zigbee que são alimentados por bateria, sendo capazes de funcionar continuamente por mais de dois anos. Esse, basicamente inclui três funcionalidades: sensoriamento, processamento de dados e análise, e diagnóstico remoto.
O sistema é composto de, sensores wireless de vibração e temperatura integrados (monoaxial ou triaxial), gateway wireless de coleta de dados, software de monitoramento e análise on-line para monitoramento das condições da máquina em tempo real, e diagnóstico com antecedência de falhas de máquinas rotativas.
Principais características:
• Medições de vibração, velocidade e deslocamento possibilitando a detecção de falhas, como folgas, desalinhamento, desbalanceamento e muitas outras;
• Um único sensor integra medição de vibração e temperatura e utiliza interface Zigbee;
• Até 2 anos de duração da bateria (frequência de coleta dados a cada 2 horas);
• Interface wireless de baixo consumo de energia operando via protocolo Zigbee;
• Software de monitoramento e análise gratuito e sem necessidade de licenciamento;
• A Gateway pode receber dados de até 60 sensores sem fio e é capaz de armazenar até 1 GB de dados;
• Estações clientes funcionam em navegadores de internet: Internet Explorer, FireFox e Chrome;
• Certificação Exia IIC T4 Zona 0;
• Proteção IP67.
A plataforma de análise de dados on-line fica em um servidor dedicado e coleta dados de seus principais ativos, fornecendo uma visão detalhada da saúde da sua máquina para identificar condições anormais.
O sistema de alarme inteligente pode detectar falhas de forma prematura, o que significa que a manutenção pode ser agendada, não impactando na produção. Esses alarmes podem ser acessados através de uma interface da web a partir de qualquer PC, tablet ou telefone com acesso à Internet. Ao evitar uma falha em um ativo crítico, se verifica instantaneamente o retorno do investimento (ROI) quando comparado aos custos de reparo ou substituição de uma máquina que falhou de forma inesperada.
A TSA Sistemas de Automação é a representante autorizada Ronds no Brasil, possuindo capacitação para realizar o fornecimento completo, possuindo um corpo técnico treinado, executando todas as etapas necessárias para entrega completa do sistema em funcionamento, considerando o levantamento de dados, projeto básico, projeto detalhado, configuração, instalação, comissionamento e treinamento.
Entre em contato e venha conhecer todas as possibilidades dessa solução:
(031) 99104- 2793 – comercial@tsaengenharia.com.br